CerdoCast #204 - Plantas de alimento para cerdos: Desafíos y oportunidades - Dr. Wilmer Pacheco

En la producción porcina, cada etapa del proceso de fabricación de alimento impacta directamente en la conversión y el rendimiento animal. Entre ellas, el mezclado y el peletizado ocupan un lugar central: cualquier desviación en estos pasos puede multiplicar pérdidas en tiempo, energía y uniformidad del producto final.

Una formulación técnicamente correcta no garantiza resultados si el proceso físico que la ejecuta no está optimizado. Ajustes mal evaluados pueden generar sobrecarga de equipos, mayor consumo energético y caídas en la capacidad productiva.

Parámetros críticos en el proceso de mezclado

El mezclado eficiente comienza por respetar el tiempo de ciclo seco, idealmente no inferior a 30 segundos antes de la adición de líquidos. Incorporar líquidos de forma prematura o con equipos mal calibrados provoca formación de grumos, reduce la homogeneidad y eleva el coeficiente de variación (CV).

El orden de incorporación de ingredientes también es determinante. Los ingredientes mayores (maíz, soya, granos de destilería) deben ingresar primero; después de un breve retardo, después se suman fosfatos, carbonatos y premezclas. Saltarse esta secuencia compromete la distribución uniforme de nutrientes.

Las RPMs de la mezcladora influyen tanto en la eficiencia como en la variación. Una velocidad baja prolonga el tiempo de mezclado y reduce la calidad, mientras que un exceso de velocidad puede generar segregación. El rango recomendado se sitúa entre 32 y 37 RPM.

En plantas donde se adicionan líquidos, es fundamental medir el CV del ciclo húmedo además del seco. Este dato revela si los líquidos están siendo distribuidos de forma pareja, algo que influye directamente en la consistencia del pellet.

El problema oculto del aire en la mezcladora

En muchas plantas, la mezcladora funciona completamente sellada, lo que provoca que el aire atrapado durante el llenado interfiera en la incorporación de ingredientes menores y líquidos.
Cuando los ingredientes mayores ocupan el espacio interno, el aire comprimido busca salir justo cuando ingresan los microingredientes, impidiendo una mezcla homogénea y generando puntos de concentración o deficiencia.

La solución práctica es incorporar un filtro de manga en la parte superior de la mezcladora. Este dispositivo permite la salida controlada del aire durante el ciclo, evitando turbulencias internas y mejorando la distribución de todos los componentes. El resultado es un CV más bajo, mayor uniformidad y una mezcla óptima para el peletizado.

Del mezclado al peletizado: Mantener la calidad

Un mezclado correcto es la base para un pellet uniforme y duradero, pero el acondicionador y la peletizadora también requieren ajustes precisos.

En acondicionadores sencillos, con tiempos de retención cortos (alrededor de 15 segundos), es clave controlar el llenado para evitar que el vapor pase por encima de la harina sin transferir calor y humedad de forma homogénea. Esto se logra ajustando la velocidad del alimentador o el ángulo de las paletas para garantizar un flujo constante y uniforme.

En el peletizado, la inyección de vapor y la velocidad del alimentador deben equilibrarse para mantener la carga óptima del motor y la temperatura objetivo. Cualquier variación brusca en el flujo de material genera picos de amperaje y afecta la durabilidad del pellet.

El enfriador, por su parte, no debe descuidarse. Regular el espesor de la cama de producto permite controlar el contenido de humedad final: un llenado mayor ayuda a reducir humedad en integraciones internas, mientras que un balance preciso evita pérdidas o ganancias de humedad en la producción comercial.

Comunicación y control: Dos pilares estratégicos

Uno de los errores más comunes es la falta de coordinación entre nutrición y planta. Una decisión en formulación que ahorra unos centavos por tonelada puede reducir la productividad de la máquina hasta un 25%, eliminando cualquier beneficio económico. La comunicación fluida y el seguimiento de indicadores en tiempo real permiten anticipar estos problemas.

Las auditorías internas periódicas son una herramienta subutilizada. Revisar parámetros de molienda, mezclado, peletizado y enfriado, con responsables y plazos de mejora, genera avances medibles sin grandes inversiones.

Mejorar hoy para producir más y mejor

Optimizar el proceso de mezclado y peletizado no siempre requiere grandes inversiones, sino ajustes precisos basados en datos y observación directa. Controlar secuencias, tiempos y parámetros mecánicos repercute en un producto más uniforme, mejor aprovechado por los animales y con menores costos operativos.

Conoce al invitado

Wilmer Pacheco, Profesor Asistente y Especialista en Extensión en Molinería de Alimentos Balanceados en la Universidad de Auburn, es graduado en Ciencia y Tecnología de Alimentos por la Universidad Zamorano y posee una Maestría en Ciencia Avícola y un Doctorado en Fisiología y Nutrición Animal por la Universidad Estatal de Carolina del Norte. Con experiencia en la supervisión de la producción de 10 000 toneladas semanales de alimento peletizado en Murphy Brown, LLC, sus especialidades incluyen gestión y aseguramiento de calidad en plantas de alimento, inocuidad de alimentos y nutrición animal, enfocando su investigación en la relación entre molinería, nutrición y fisiología para mejorar el rendimiento animal.

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